La energía de entrada en corriente alterna se convierte en corriente continua de alto voltaje y se regula mediante un circuito BUCK chopper, adaptándose a las necesidades específicas del proceso. El control en lazo cerrado, basado en señal PWM, asegura una salida estable incluso en condiciones de operación continua.

Esta solución ha sido implementada con éxito en líneas de recubrimiento PVD, ofreciendo un rendimiento estable y una fiabilidad operativa del 97 %, adecuada para entornos industriales exigentes.

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El rectificador de este proyecto se utiliza en procesos de recubrimiento electroforético en Irán. Considerando el entorno operativo y los requisitos del cliente, se optó por un diseño basado en SCR (tiristores), ideal para aplicaciones de alto voltaje. El equipo incorpora una salida de aire superior, lo que reduce eficazmente la entrada de polvo ambiental en el rectificador y mejora su fiabilidad y resistencia en condiciones industriales exigentes.

El sistema cuenta con protecciones completas, incluyendo protección por falta de fase, sobretensión, sobrecorriente, sobrecalentamiento y cortocircuito, entre otras. Además, adopta un diseño exclusivo de sellado y canales de ventilación, garantizando un funcionamiento estable y continuo bajo carga nominal incluso en entornos severos.

Para cumplir con los requisitos del proceso de recubrimiento electroforético, la salida de corriente continua está equipada con reactor de filtrado y condensadores, lo que permite que el coeficiente de rizado cumpla con los estándares del proceso de pintura. La forma de onda de salida optimizada asegura que la película de pintura sobre la superficie metálica tenga una estructura densa, espesor uniforme, superficie lisa y excelente adherencia.

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En anodizado estándar, el voltaje de salida se encuentra entre 18 V y 24 V, con corrientes de 4000 A, 6000 A o 12 KA. En el anodizado duro en Canadá, se requieren voltajes más altos (80 V‑100 V) para formar una capa de óxido más gruesa.

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Anodizado estándar: rectificadores a 18‑24 V; corriente ajustada según tanque y número de piezas (4000 A, 6000 A o 12 KA).

Anodizado duro: voltaje 80‑100 V; capa de óxido 25‑150 μm para protección contra desgaste y corrosión. Control preciso necesario en piezas para aeroespacial y automotriz por la uniformidad y resistencia del recubrimiento.

Ventajas del sistema

Topología IGBT: Garantiza estabilidad de corriente de ±1 %, fundamental para obtener una capa de óxido uniforme.

Refrigeración por aire forzado: Mantiene la temperatura de operación por debajo de 45 °C incluso a plena carga.

Redundancia N+1: Los módulos paralelos se pueden expandir para soportar hasta 12 KA de corriente, asegurando continuidad en la producción.

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Para rectificadores de anodizado convencionales, los parámetros típicos de salida se sitúan entre 18-24 voltios, con corrientes que alcanzan 4000A, 6000A o 12KA. En procesos de anodizado duro -donde se requiere mayor espesor de capa óxida- los voltajes operativos aumentan significativamente, alcanzando valores de 80V e incluso 100V.

La implementación de este proyecto demuestra concretamente cómo la tecnología de rectificadores especializados optimiza tanto la productividad como los estándares cualitativos en los procesos de acabado superficial industrial.

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Tras la configuración completa de parámetros y la puesta a punto del sistema, el monitoreo en tiempo real a través de la interfaz HMI confirma un funcionamiento estable en todas las etapas. Las pruebas clave mostraron una distribución de corriente normal en ambos lados de los paneles de cobre, lo que demuestra claramente la capacidad superior de los rectificadores pulsados. El sistema está finalizando la fase de pruebas de galvanoplastia y se prepara para iniciar la producción a gran escala.

En sus comentarios, el cliente señaló:

«Todos los rectificadores funcionan de manera óptima, con parámetros totalmente configurados y resultados normales en las pruebas de corriente. Los rectificadores pulsados están rindiendo de manera excepcional. Agradecemos mucho el sólido soporte técnico brindado por el equipo de Liyuan Haina.»

Esta colaboración exitosa resalta las fortalezas de las fuentes de alimentación pulsadas de Liyuan Haina, ofreciendo estabilidad confiable, control preciso y operación inteligente. La empresa continúa comprometida con proveer productos de primer nivel y servicios especializados para apoyar a sus clientes globales en soluciones industriales de galvanoplastia eficientes y seguras.

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Además, se brindó apoyo al cliente en la adquisición de las líneas de cromado y de los chillers necesarios para el proyecto. Todos los equipos llegaron a la fábrica en Irán en mayo de 2024 y fueron instalados y puestos a punto sin inconvenientes.

En junio de 2024, nuestro equipo técnico se desplazó a Irán para realizar soporte en sitio y verificar el correcto funcionamiento del sistema completo.

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El cliente es una planta de procesamiento de metales ubicada en Perú, dedicada principalmente a trabajos de cromado duro. En 2021, la empresa incorporó un rectificador de ±15V 10000A con inversión de polaridad para mejorar el comportamiento del recubrimiento en piezas sometidas a desgaste constante.

Desde su puesta en marcha, el equipo ha mostrado un funcionamiento estable durante los procesos de galvanoplastia, ayudando a mantener resultados consistentes en la calidad del cromado.

En agosto de 2024, la planta decidió ampliar su sistema con la compra de dos rectificadores adicionales con inversión de polaridad y dos chillers industriales. El control de temperatura del baño se volvió un punto clave para acompañar el aumento de la producción y mantener las condiciones de trabajo del proceso.

En octubre de 2024, realizamos una visita técnica a la fábrica para revisar el estado de los equipos, conversar con el personal de operación y atender algunos ajustes relacionados con el uso diario.

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Satisfecho tanto con el rendimiento como con el soporte posventa, el cliente realizó un nuevo pedido a comienzos de 2024, adquiriendo 16 rectificadores adicionales de 15V 1000A y 12 unidades actualizadas de 15V 2000A para ampliar su línea de procesamiento de componentes automotrices.

Estos rectificadores de electrochapado tipo IGBT alcanzan una eficiencia energética del 94%. Los operarios valoran especialmente el panel de control local, fácil de usar, que permite ajustes rápidos de voltaje durante las operaciones de cromado. El diseño patentado de conductos de aire, probado rigurosamente en los entornos industriales húmedos de Tailandia, aísla físicamente los canales de refrigeración de los circuitos internos. Esto evita que la niebla ácida de los baños de cromo y las partículas en suspensión dañen los componentes, una característica clave que redujo el tiempo de inactividad por mantenimiento en un 30% en comparación con el sistema anterior. Los informes de campo confirmaron la eficacia del diseño, sin detectarse ingreso de polvo durante las inspecciones semestrales.

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Los ingenieros del proyecto valoraron especialmente la eficiencia de conversión energética del 94%, que genera ahorros significativos en operaciones de electrólisis continua. La interfaz de control local ergonómica permite ajustes de voltaje en tiempo real con precisión de ±0,1V durante la deposición de cromo, asegurando uniformidad en el recubrimiento. Un sistema de enfriamiento aislado, diseñado específicamente para las condiciones del sudeste asiático, recibió la certificación del Instituto de Investigación Industrial de Tailandia. Su diseño patentado de conductos de aire separa físicamente el flujo de aire de los componentes electrónicos, resistiendo eficazmente la corrosión causada por aerosoles ácidos en los talleres de plating. Los datos operativos confirmaron que esta innovación extiende los intervalos de mantenimiento de los módulos de potencia hasta 6.000 horas de funcionamiento, reduciendo un 30% los tiempos de inactividad no planificados frente a sistemas convencionales.

El portafolio de equipos incluye configuraciones de potencia escalables:
– TBFB-250A/20V (0-20VDC, 250A) para plating de precisión
– TBFB-500A/12V (0-12VDC, 500A) optimizado para recubrimientos de espesor medio
– TBFB-1000A/15V y 2000A/15V, adecuados para producción en masa de componentes automotrices

El monitoreo post-implementación reveló una estabilidad operativa mejorada en el clima tropical de Bangkok, con un aumento de temperatura del rectificador mantenido en ΔT ≤35℃, superando los estándares de la industria. La arquitectura modular redujo los tiempos de inactividad durante la ampliación de capacidad en un 40%. Esta implementación establece un modelo técnico de referencia para la selección de equipos de electrochapado en toda el sudeste asiático.

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